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2025年3月14日，河钢集团全面部署“AI+”行动，围绕管理、营销、制造、研发和绿色低碳五大维度，加快向“全域智能体”钢铁企业迈进。6月21日，南钢联合华为发布“元冶·钢铁大模型”，并推动高质量工业数据集共建与产业链可信数据空间建设。7月27日，宝信软件推出“AI+制造”宝联登工业智算云平台，构建覆盖算力、数据、模型、场景与智能体的工业AI全栈能力。8月18日，东北大学数字钢铁全国重点实验室发布在铁前、炼钢、连铸、热轧等工序系统实施新一代AI的实践。10月11日，在第六届中国钢铁工业智能制造发展大会上，本钢正式发布“AI+赋能生产制造场景”，围绕铁前成本优化、能源智能分析和智能问数平台三大核心场景，探索出“管理先行、业务驱动、技术固化”的AI落地路径；怡源智维发布冶金设备维检大模型，聚焦设备全生命周期智能运维。
2025年8月22日，上海宝信软件股份有限公司自主研发的大型PLC（可编程逻辑控制器）产品——天行T4，成功在广西宏旺新材料科技有限公司的连续退火机组生产线上实现规模化工业应用。天行T4凭借对生产流程的精准、高效、稳定控制能力，保障了产线的顺利投运与高效运营，更在高端工业控制领域展现出与国际巨头同台竞技的实力，打破了国外品牌在大型、复杂、可靠性要求高的工业控制领域的长期垄断，证明了国产高端PLC完全能够满足现代化大型工业产线的严苛需求。
GIC控制器实现三大维度的根本性技术变革：在感知层面，不仅能接入温度、压力等传统工业信号，更能直接处理机器视觉图像、空间位置等复杂多模态信息，为设备装上“眼睛”和“感官”。在算力层面，其内置的专用AI芯片提供充足的边缘算力，保障了视觉分析、预测性算法等智能模型的实时、稳定运行。在决策与控制层面，基于上述感知与计算能力，可依据实时工况自主优化控制策略，实现从僵化程序执行到柔性智能适应的跨越。GIC控制器将前沿的具身智能理念从实验室引入工业现场，通过将感知、认知与执行能力下沉至设备边缘，真正赋予了机器在开放、动态环境中自主适应与优化的“智能”。GIC控制器展现出三大创新优势：弹性组态实现灵活配置、边缘智能确保实时响应、信创安全保障全栈自主。目前，该控制器已在大型钢铁企业水处理全流程集控、高端起重装备多传动物联网及特种机器人等场景完成落地验证。
作为新一代工业智能数字底座，该平台深度融合大数据、数字孪生与工业大模型技术，为企业提供统一、开放的数字化基础，支撑企业构建覆盖生产全价值链的完整业务体系，打造全要素联动的智慧化“工业大脑”，有效破解了制造业长期存在的数据孤岛与业务协同难题。在卓越级智能工厂实践中，通过工业大数据系统与工艺模型的深度结合，推动生产流程持续优化与质量精准控制；借助集成的智慧能碳管理与智能运维系统，实现能源精细管控、碳足迹跟踪与设备预测性维护。各系统协同运作，共同构建了“管理数字化、操控集约化、运维远程化”的智能制造新范式。
点评：CERIOS·AICORE智简云工业互联网平台，深挖工业数据全链路价值潜能，弥补了传统技术在跨系统协同、实时化调度、智能化优化等方面的技术盲点，并与生产工艺、管理体系深度融合，最大程度支持产线实现全域可视化指挥、全流程效率优化、全要素智能协同、全周期绿色管控等高阶业务应用。平台深度融合主流AI大模型，提升AI应用能力，夯实工业数智化底座，切实解决了传统制造业数字化转型难题，对赋能制造业高端化、智能化、绿色化发展具有重要引领意义。
项目建立了高度集成的“AI+模型驱动全价值链”体系和“APS-钢轧-物流-能源”闭环协同，其中高级计划排程模型作为“智慧中枢”，为生产提供全局最优指令，同时，其指令直接驱动下游智能配载模型，而能源闭环控制模型则作为“绿色基石”，为整个复杂连续生产系统提供精确稳定的能源保障。充分展示了“数据要素×工业智能制造”的高价值转化路径，在落实“双碳”目标和培育新质生产力的背景下，为中国钢铁行业提供了可复制、高回报的引领型数字化转型范式。7、7家钢企获全国首批数字化转型管理体系4A级认证
两化融合和数字化转型管理体系认证是对企业数字化转型全流程的一次高要求体检，是对企业以数字化战略引领企业价值优化的高度认可，更是企业持续强化高端市场竞争优势的强有力推进；需历经现场调研、全国首批申请书递交、评定机构评审等多个关键环节，其审核流程严格、标准要求高。从试点企业遴选的初步筛选，到宣贯培训的理念统一，再到企业贯标的体系搭建，以及现场打样的实践验证、评定审核的细节核查、合规审查的风险把控，最后到专家答辩的深度质询，各个环节环环相扣，最终仅 29 家企业从全国众多参评单位中脱颖而出，成为首批认证企业。
该认证以两化融合管理体系3.0为基础，围绕数字化战略、新型能力培育、治理机制与业务创新等关键维度进行严格评估，代表了当前我国制造业数字化转型管理能力的最高水平之一。在全国仅29家企业入选的背景下，7家钢企脱颖而出，占比24.1%，充分体现了钢铁行业以数字化引领高端化、差异化发展的实践成效。该成果为钢铁行业由“单项智能应用”向“系统能力建设”转型提供了可借鉴路径，对推动行业高质量发展和培育新质生产力具有重要示范意义。8、《钢铁行业数字化转型场景图谱2025版》为行业数字化转型“导航”
2025年9月16日，工信部发布《钢铁行业数字化转型场景图谱2025版》（以下简称《钢铁数字图谱》），为钢铁行业数字化、网络化、智能化转型提供系统性、可操作的权威指引。《钢铁数字图谱》围绕研发设计、生产制造、运维服务、经营管理、供应链管理五大业务领域，系统梳理铁前、炼铁、炼钢、轧钢、设备、能源、环保、安全、质量、业财、采销、物流、人力等13个关键环节，形成覆盖98个典型应用场景的全景式转型图谱，横向展现产业链协同水平，纵向体现“研-产-服-管-供”业务数字化集成深度。图谱以“一图四清单”为核心方法，将行业数字化转型从抽象理念转化为具体场景、技术路径和实施要素，对不同场景的数字化现状、需求与痛点进行组合分析，帮助企业明确转型重点、优化实施顺序、降低试错成本，推动钢铁行业由“零散探索”向“系统推进”转变。该图谱的发布为钢铁企业破解“不会转、转不对、转不起”等共性难题提供了清晰路径，被业内视为钢铁行业数字化转型的“施工图”和“导航图”。
《钢铁数字图谱》由工信部统一部署发布，首次以场景图谱形式系统呈现钢铁行业数字化转型的全貌，是行业数字化转型的重要顶层设计成果，具有高度权威性和指导性。图谱通过场景拆解、痛点分析和路径指引，将复杂的数字化转型任务转化为可执行项目，显著降低企业转型门槛。图谱强调标准化场景和资源共享，有利于实现“大企业领跑、中小企业协同”的产业链整体升级。建立“政策引导-实践反馈-持续优化”的更新机制，确保图谱始终贴近技术演进和行业需求，具备长期生命力。9、“精益运营+工业互联网+AI深度融合”在行业首次应用
项目首次在钢铁行业中实现AI的全流程、规模化、体系化应用，验证了“精益运营+工业互联网+AI深度融合”的可行路径，形成了可复制、可推广的智能制造成熟范式。同时，通过“AI大模型+智能知识库”将复杂工艺机理和一线经验转化为可沉淀、可迭代的数字资产，有效破解了长期制约行业发展的生产“黑箱”难题。项目成效显著，各项关键指标达到行业领先水平，生动展现了AI深度应用对钢铁行业高质量的现实推动作用，是新质生产力在钢铁领域落地的典型样本。10、钢铁行业MA标识体系实现规模化落地与生态化协同
2025年4月17日，永锋集团MA标识平台正式上线，这是企业推动产业升级、提升核心竞争力的关键举措。2025年，MA标识平台已相继在山西建邦、新宇彩板、广青金属、冶控集团成实基地等钢铁企业建设。10月11日，“钢铁行业MA标识场景设计与应用联盟”正式成立，联盟的成立标志着中国钢铁行业在数字化、智能化、绿色化的高质量发展道路上，迈出了体系化、标准化协同的关键一步，为构建贯通全产业链的“数字基石”奠定了坚实基础。
